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广数980数控车床加工螺纹,终点坐标的x怎么算?

关于螺纹的切削用量方面。首先你要明白螺纹的切削加工原理即主轴每转一圈,刀具移动一个螺距,所以螺纹的进给速度与主轴转速和螺距有关。螺距p是已知的,所以你只要考虑主轴的转速即可。一般螺纹的转速n<=1200/p-k,其中K为保险系数一般取80,如果螺距P=1.5,那么主轴转速最高为720r/min,也可以再进一步微调!

此外,还有一个螺纹每次切削深度,通常情况下不建议采用恒定的切削深度,这样效率会比较低,而采用降低每次切削深度的方法是首选!这个也是有公式可循的,它与牙深h和切削次数n以及每一次的走刀J有关,参考公式如下

由于采用该方法比较麻烦,前人已经根据这个理论公式加上实践探索,总结了螺距与切削深度的对照表,你只要查表即可获取每次切削深度。

通过以上的讲解,螺纹的切削用量主要取决于螺距!

关于公制和米制的问题。从螺纹的标注上就可以判别出公制的还是英制的,但不论哪一种标注其加工的原理都是一样的,如果是英制,看下每英寸几个牙,然后再拿25.4/牙数即可换算到公制上。再说,有的系统指令是有针对英制螺纹的代码如G92F/I,假设11个牙,那么G92F25.4/11,G92 i11这两种方法均可!

关于螺纹终点坐标X的问题。这个X其实螺纹的小径值,在加工塑性材料时,可以采用经验公式d2=d-2H=d-2X0.65(0.54)P,即可求出小径值!另外,不论哪一种螺纹,你只要明白大径和小径之间存在一个2倍牙高的关系,而牙高又和螺距有关,你可以通过画图计算即可验证,可以说理论数值的计算方法都是一样的!

最后,在来回答你的最后一个问题,就以M30*1.5,螺纹有效长度为30mm为例,参考程序如下!

T0101M03S500;

G0X32Z2;

G76P021160 Q100 R100;

G76 X28.05 Z-32 R0 P975 Q500 F1.5;

G0X32Z100;

M30;

详细说明如下

精车重复次数:02

倒角量取1.1倍螺距:11

刀尖角度a: 60°

最小切削深度: Q100

精车余量: R100

螺纹终点坐标: X28.05 Z-32

圆柱螺纹: R0

螺纹高度: P975

第一次车削深度:Q500

螺纹导程: F1.5

你的M62只需要把X28.05修改为62-1.3*1.5=60.05即可!

以上的计算方法或结果都是前人通过实践提供的,当你不会时你可以先去模仿,有了一定基础后再去物化升华!

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