加工中心铣削加工有哪些特点？

加工中心是具有铣床、镗床、钻床等功能的综合型设备，生产效率高，数控铣床一般不需要使用专用夹具等专用工艺设备，在更换工件时只需调用存储于数控装置中的加工程序、装夹工具和调整刀具数据即可，因而大大缩短了生产周期。另外，加工中心的主轴转速和进给速度都是无级变速的，因此有利于选择最佳切削用量，可以完成面铣、方肩铣、仿形铣削、型腔铣削、槽铣、车铣、螺纹铣削、插铣、坡走铣及圆弧插补铣等。下面亿达渤润石化简单介绍下加工中心的工艺特点：

一、加工中心铣削方向的选择

在进行铣削工序时，工件可顺着或相对刀具旋转方向进给，这会影响到切削的起始和完成特性。无论机床、夹具和工件的要求如何，顺铣都是首选方法。但是，如果将刀具推人工件中，进给量会无规则性增加，从而导致切削厚度过大并会引起崩刀，在此类应用场合中应选择逆铣。另外，加工余量出现很大变化时，选择逆铣更为有利。

二、铣削刀具的直径和位置
铣刀直径的选择通常以工件宽度和机床的有效功率为基础。特别是在进行面铣时，工件的铣削宽度将直接决定铣刀直径的确定。正常情况下铣刀直径应该比工件宽度大，因为这样有助于保证良好的切屑形成和适当的切削刃负载。理想状况下铣刀的定位应总是稍微偏离中心，因为此时每个刀片形成的切口非常小，并且刀片的进入和退出有利于切屑形成和防止冲击载荷。但是如果将刀具完全定位到中心，当切削刃进人或退出切口时，大小平均的径向力会在方向上不断变化，机床主轴会出现振动，刀片也可能破碎，从而形成很差的表面质量。铣刀相对于工件的位置、走刀以及与刀齿的接触情况对于能否成功完成工序都是极为重要的因素。

三、切削刀具进入和退出条件
每次当一个铣刀刀片进入切口时，切削刃可能会遭受到冲击载荷影响。这取决于切屑截面、工件材料和切屑类型。对铣削过程来讲，极为重要的是切削刃和工件材料之间最初接触与最终接触的类型是否合适。另外，准确定位刀具对于切削刃的进入和退出也很重要。
（1）工件宽度大于或等于铣刀直径
在这种情况下，刀具中心线完全位于工件宽度以外，并且刀片切入时最外端的刀尖会受到强烈碰撞。这意味着刀具最敏感的部位易受到初始的冲击载荷影响。刀片也会离开切口仅保持刀尖接触，这意味着切削力将完全施加到刀片的最外端，并保持到刀片突然脱离工件为止。这就是冲击卸载力。
（2）铣刀直径比工件宽度稍大
在这种情形下，刀具的中心线与工件边缘处于同一条直线。当切屑厚度处于最大值时，刀片便会离开切口，并且在刀片切入和切出时，冲击载荷会非常高。

四、切削油的选择

加工中心的铣削加工在多数情况具有超精度、小批量、工艺复杂等特点，因此在选用切削油时应选专用的加工中心切削油。加工中心专用切削油具有优异的极压抗磨性能，能有效的提高加工精度。并且通用性良好，适用于加工中心各种复杂工艺。与非专用的菜籽油、机械油、再生油相比可以大幅度延长刀具和设备的使用寿命，避免了机台生锈起黄袍等问题，可以降低企业的综合生产成本。

以上就是加工心铣削加工工艺需要注意的问题，合理的安排工艺工序有助于提高生产效率。亿达渤润是高端金属加工油生产基地，自主研发的切削油产品采用硫化猪油和硫化脂肪酸酯为主剂配制而成，具有优异的极压抗磨性能，能有效的保护刀具、大幅度提高工艺精度、延长设备的使用寿命，是国内众多大中型机床设备厂家的指定合作伙伴，获得国内外客户的广泛认可和一致好评。

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