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常见问题

数控车床加工精度低怎么办

数控车床取代普通车床,在越来越多的企业成为主要的加工设备,因其具有的加工效率高、精度高等优势成为不少老企业焕发新活力的*设备,但是数控车床在实际操作使用中会出现,精度低、加工差的现象,如何应对呢?下面海特小编就来介绍下改善小技巧。
第一、孔位置精度差
由于数控车床的导向套磨损、长度短精度差,或是导向套底端距离工件距离太远,还有可能是主轴轴承松动等原因;
改善方法:定期保养*换导向套,注意导向套的长度,提高导向套和铰刀间隙的配合精度,调整主轴轴承的间隙,发现问题及时维修。
第二、工件内孔表面太粗糙
由于数控车床切削速度快,铰孔余量不均匀,铰刀主偏角过大或刃口不锋利,还有铰刀磨损严重,选择的刀具和零配件不匹配等等原因都可能造成内孔表面粗糙;
改善方法:既然原因很多,那改善的方法也是多方面的:
1.降低切削的速度;
2.根据加工材料的不同选择合适的切削液;
3.减小铰孔的余量;
4.提高铰孔前底孔的位置精度和质量;
5.选用带刃倾角的铰刀,让排屑*顺畅;
6.定期*换铰刀并选择合适的刀具等措施。
第三、加工孔径的增大
由于铰刀外径尺寸偏大,切削速度快,铰刀刀刃口的地方有毛刺或粘附碎屑,进给量不当或加工余量太大,铰刀主偏角大、弯曲,当然也有可能是数控车床的问题,主轴弯曲变形,主轴轴承松动或损坏等都有可能造成加工孔径的增大;
改善方法:我们要根据实际的情况处理,该清理的地方一定要定时清理,该*换维修的部件,都注意观察,及时*换损坏的零部件,减小铰刀的外径,降低切削速度等。
第四、加工内孔不圆
根据圆度的情况分析,铰刀过长、不够刚性,内孔表面是否有缺口、交叉口,观察孔表面是否有砂眼或是气孔,还有铰刀主偏角过小,铰孔余量小等原因造成的加工内孔圆度不够的情况;
改善方法:在铰刀安装的时候采用刚性连接,选择合适的合格的、不等齿距的铰刀,并且及时调整数控车床主轴的间隙。
第五、出现中心线不直
当出现孔斜,由于铰刀刚性差,不能纠正弯曲度,尤其是孔径较小的时候,铰刀在铰削过程中容易偏离方向,铰刀在断续的在孔的中间部位间隙出来回移动等都会造成中心线不直;
改善方法:调整合适的铰刀,增加扩孔、校正孔,加长切削的铰刀,还要注意按规定正常操作使用数控车床。
一、加工圆弧效果不理想且尺寸不到位
前面我们说过,小型数控车床借助于自身高精度的三维复杂走位,可以完成包括球面、曲面等非圆曲面的高精、高效加工。如果,加工工艺参数设置不合理,进给速度过大,振动频率的重叠导致共振,丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步,以及同步带磨损严重等几种情况,都会造成加工不理想。
出现加工超差或者不理想时,应根据上述的原因逐项分析检查。如共振原因时,应找出产生共振的部件,改变其频率,避免共振;如加工速度过大时,应调低加工速率;此外,还应充分考虑工件材料的加工工艺,合理的编制加工程序程序。
小型数控车床加工表面粗糙多过高的原因
二、工件加工尺寸精度达标但表面粗糙度超标
对于工件加工精度达标,但表面粗糙度超标的现象,一般情况下是刀具磨损造成的,这种情况和传统机床加工类似。此外,还和机床共振和加工工艺设置不合理有关。
对于刀具问题,解决起来较为简单,只需重新研磨刀尖或者更换新的刀具即可排除问题。对于共振产生的加工不理想,排除起来相对较为复杂,首先应检查小型数控车床的地基是否因长时间使用造成松动,如是应重新调节机床水平后在紧固。其次,检查是否是因导轨磨损、丝杠磨损等情况,造成的机床爬行,必要时进行大修调节或者更换相应部件。
批量工件加工偶尔出现超差的原因
三、批量工件加工时偶尔出现超差
对同一工件进行规模化的批量加工是小型数控车床的强项。这样可以保证工件加工尺寸的一致性。对批量工件加工出现的偶尔工件超差,首先应排查人为装夹的因素。其次,应排查机床所配的CNC数控系统是否是因外界电源的波动或干扰造成的不稳定。
定位精度
数控机床的定位精度是指所测量的机床运动部件在数控系统控制下运动所能达到的位置精度,是数控机床有别于普通机床的一项重要精度,它与机床的几何精度共同对机床切削精度产生重要的影响,尤其对孔隙加工中的孔距误差具有决定性的影响。一台数控机床可以从它所能达到的定位精度判出它的加工精度,所以对数控机床的定位精度进行检测和补偿是保证加工质量的必要途径。
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文章来源:https://www.zhoushicnc.com/xinwenzhongxin/2018/0710/542.html

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