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常见问题

机床设备切削工艺出现误差的原因有哪些?

随着电子技术、计算机技术及自动化,精密机械与测量等技术的发展与综合应用,数控机床一经使用就显示出了它独特的优越性和强大生命力,使原来不能解决的许多问题,找到了科学解决的途径。 在我国制造业中,数控机床的应用也越来越广泛,是一个企业综合实力的体现。数控机床设备对于工件的精度有着非常严格的要求,下面亿达渤润石化就简单介绍下常见的误差产生原因和解决方法:

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一、工件尺寸准确,表面光洁度差
故障原因:

⑴刀具刀尖受损,不锋利

⑵机床产生共振,放置不平稳

⑶机床有爬行现象

⑷切削油性能不达标。
解决方案:

⑴刀具磨损或受损后不锋利,则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀;

⑵机床产生共振或放置不平稳,调整水平,打下基础,固定平稳;

⑶机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害,丝杠滚珠磨损或松动,机床应注意保养,上下班之后应清扫铁丝,并及时加润滑油,以减少摩擦;

⑷选择适合工件加工的切削油,在能达到其他工序加工要求的情况下,尽量选用较高的主轴转速。


二、工件产生锥度大小头现象
故障原因:

⑴机床放置的水平没调整好,一高一低,产生放置不平稳;

⑵车削长轴时,贡献材料比较硬,刀具吃刀比较深,造成让刀现象;

⑶尾座顶针与主轴不同心。
解决方案:

⑴使用水平仪调整机床的水平度,打下扎实的地基,把机床固定好提高其韧性;

⑵选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;

⑶调整尾座。


三、驱动器相位灯正常,而加工出来的工件尺寸时大时小
故障原因:

⑴机床拖板长期高速运行,导致丝杆和轴承磨损;

⑵刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差;

⑶拖板每次都能准确回到加工起点,但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起,主轴的高速转动使轴承磨损严重,导致加工尺寸变化。

解决方案:

⑴用百分表靠在刀架底部,同时通过系统编辑一个固定循环程序,检查拖板的重复定位精度,调整丝杆间隙,更换轴承;

⑵用百分表检查刀架的重复定位精度,调整机械或更换刀架;

⑶用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点,若可以,则检修主轴,更换轴承。


四、工件尺寸与实际尺寸相差几毫米,或某一轴向有很大变化
故障原因:

⑴快速定位的速度太快,驱动和电机反应不过来;

⑵在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死;

⑶刀架换刀后太松,锁不紧;

⑷编辑的程序错误,头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了;

⑸系统的电子齿轮比或步距角设置错误。
解决方案:

⑴快速定位速度太快,则适当调整GO的速度,切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作;

⑵在出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死,则必须重新调整修复;

⑶刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足,检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损,间隙是否太大,安装是否过松等;

⑷如果是程序原因造成的,则必须修改程序,按照工件图纸要求改进,选择合理的加工工艺,按照说明书的指令要求编写正确的程序;

⑸若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理,特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏,出现此现象可通过打百分表来测量。


五、加工圆弧效果不理想,尺寸不到位
故障原因:

⑴振动频率的重叠导致共振;

⑵切削油性能不达标

⑶参数设置不合理,进给速度过大,使圆弧加工失步;

⑷丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步;

解决方案:

⑴找出产生共振的部件,改变其频率,避免共振;

⑵选用极压性能优异的专用切削油

⑶对于步进电机,加工速率不可设置过大;

⑷机床是否安装牢固,放置平稳,拖板是否磨损后过紧,间隙增大或刀架松动等;


六、批量生产中,偶尔出现工件超差
故障原因:

⑴必须认真检查工装夹具,且考虑到操作者的操作方法,及装夹的可靠性,由于装夹引起的尺寸变化,必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象;

⑵数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲,传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机夺走或少走现象,
解决方案:

⑴了解掌握其规律,尽量采用一些抗干扰的措施,如:强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离,加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离,

⑵另外,检查地线是否连接牢固,接地触点最近,采取一切抗干扰措施避免系统受干扰。


七、工件某一道工序加工有变化,其它各道工序尺寸准确
故障原因:

⑴该程序段程序的参数是否合理,是否在预定的轨迹内,编程格式是否符合说明书要求
解决方案:

⑴螺纹程序段时出现乱牙,螺距不对,则马上联想到加工螺纹的外围配置(编码器)和该功能的客观因素。

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亿达渤润石化是国内最大的高端金属加工油生产基地,自主研发的切削油系列产品采用硫化猪油和硫化酸酯为主剂配制而成,具有优异的极压抗磨性能,能有效的保护刀具提高工件表面光洁度。在保证加工精度的同时大幅度提高生产效率,降低企业生产的综合成本,在实际应用中得到了国内外金属加工企业的广泛认可和一致好评。

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