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CNC数控车床机加工与一般车床车机加工有着很大的差异

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CNC数控车床机加工与一般车床车机加工有着很大的差异

在cnc数控车床机加工过程中,经常会因刀具磨损,崩刀而需从头装刀对刀,装刀对刀的好坏直接影响车削机加工的精度。特别是机加工的修正车削,需二次装夹二次对刀,限制了cnc数控车床加工的

加工功率,机加工精度要求较高时,需先粗加工后换精车刀进行精加工,如果不能很好地处理机加工过程中的装刀对刀问题,CNC数控车床机加工将不能得到广泛的运用。


A. 机加工在cnc数控车床中加工的原理


CNC数控车床机加工与一般车床车机加工有着很大的差异,一般车床是经过齿轮机械传递与丝杠联动后车削,即主轴每转一转,刀架移动一个机加工的导程,在整个机加工加工过程中这条传动链不能

断开,否则会乱扣。而数控车削是经过主轴上装置的编码器宣布脉冲信号进入数控系统,有数控系统进行运算操控,宣布指令操控伺服电机经过滚珠丝杠操控刀具进行移动,实现机加工的车削,为了

让cnc数控车床机加工在多走刀时不乱扣,经过检测脉冲信号来操控机加工的开始加工方位,当程序加工开始时,主轴旋转,刀具等候主轴编码器宣布同步信号(零位信号)后,进行车削运动,那么

车削第二刀机加工时,刀具回到上次车削的开始点方位,仍是等候接收到同步信号(零位信号)后再次车削,这样车削机加工一直在同一螺旋线上,所以不会发生乱扣现象。


B. cnc数控车床机加工装刀对刀中存在的问题


(1)初次车削装夹刀具 

在初次装夹机加工刀时会发生机加工刀刀尖与工件反转中心不等高现象,一般常见于焊接刀,因为制作粗糙,刀杆尺度不精确,中心高需加垫片进行调整,中心高低影响刀具车削后的实践几许视点。

装刀时刀尖角装偏,易发生机加工牙型角差错,发生齿形倾斜。机加工刀伸出过长,加工时会发生震刀,影响机加工外表粗糙度。


(2)粗精车刀对刀 

在加工高精度机加工及梯形机加工过程中,需用两把机加工刀粗精车分隔,两把刀对刀发生偏移大(特别是Z向)会使机加工中径变大发生作废。


(3)修正工件对刀 

修正工件对刀因为二次装夹工件,修正的螺旋线与编码器一转信号发生了改变,再次修正加工时会发生乱扣。


C. 处理问题的办法


(1)机加工刀刀尖有必要与工件反转中心坚持等高,刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀,坚持刀尖角装置正确。如运用数控机夹刀具,因为刀杆制作精度高,一般只需把刀杆靠紧刀架的

侧边即可。


(2)粗精加工机加工刀对刀选用设定某一点为基准点,选用一般办法对刀即可,在实践的对刀过程中选用试切法只需稍加调整一下刀补。


(3)在机加工加工中,如呈现刀具磨损或者崩刀的现象,需从头刃磨刀具后对刀,工件未取下修正,只需把机加工刀装置的方位与拆下前方位重合在一起,这等同于同一把车刀加工。


(4)如修正已拆下的工件,这时断定加工起点方位才干进行修正加工作业,怎么断定加工起点与一转信号方位,首先可用实验棒进行外表深为0.05~0.1mm的cnc数控车床机加工(一切参数与需加工

机加工参数相同),Z值为距机加工起点右端面整数机加工导程距离值,外表刻出螺旋线,断定cnc数控车床机加工起点,并在卡盘圆外表相应方位刻线符号(即便刻线和实验棒上螺旋起点同一轴向剖

面内)。意图是使信号方位被记录下来,卸下实验棒,装夹上要车削或修正的机加工工件,对刀时先将刀具转到加工方位,再将车刀移至卡盘刻线部位,滚动卡盘,使刻线对准车刀主切削刃,然后主

轴不滚动,移动刀尖至恣意一个完好机加工槽内,记下对应Z向肯定坐标,最终核算车刀Z向定位起点坐标,依据核算结果修改程序中起点Z向坐标。公式为z′=z+(n+2)t,n为当前刀具地点机加工槽

到机加工起点的机加工槽的个数,t为螺距。


2018年9月10日
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